Rozwiązywanie problemów w produkcji - 8D, 5 Why i diagram Ishikawy

Poniedziałek, szósta rano, telefon. Linia stoi, bo w dostawie znowu były wadliwe komponenty. Zbierasz ludzi, sortujesz partię, linia rusza o dziewiątej. Za tydzień ten sam telefon, ta sama godzina.

To nie jest problem z komponentami. To jest problem z tym, że nikt nie doszedł do przyczyny.

Co dostajesz

Czternaście lekcji prowadzi przez pełny cykl rozwiązywania problemu. Zaczynasz od definicji, bo jakość rozwiązania nigdy nie będzie lepsza niż jakość definicji problemu. Arkusz 5W2H i Go & See na hali, zamiast maila „coś jest nie tak ze spawem na nocnej”. Potem analiza przyczyn: 5 Why do prostych łańcuchów, diagram Ishikawy 6M tam, gdzie przyczyn jest kilka naraz. Następnie pełna metoda 8D, od ochrony klienta w D3, przez dowód eksperymentalny w D4, po zmianę systemu w D7, czyli krok, na którym firmy najczęściej odpuszczają.

Ostatni moduł domyka system: Pareto do priorytetyzacji, mapa decyzyjna odpowiadająca na pytanie „której metody użyć do tego problemu” i kultura, bez której najlepsze narzędzie leży w szufladzie.

Dziesięć historii z zakładów

Każdy case to konkretna firma, konkretna osoba i konkretne liczby: FORMTECH, ROTOMASZ, GALVOMET, NOVAKOMP, CERAMPROD, PRECYZA, KARTOTECH, HYDRAUL-SERWIS, PLASTFORM, STEELMONT. Cztery z nich kończą się połowicznie, bo analiza była niekompletna, bo ktoś zamknął raport na D6, bo zabrakło championa. Te uczą najwięcej.

Formatki do pracy

Osiem gotowych narzędzi w trzech formatach: arkusz 5W2H + Go & See, formularz 5 Why z testem odwrócenia, szablon Ishikawy 6M z matrycą priorytetyzacji, pełny raport 8D (D0-D8), arkusz Pareto z automatyczną analizą ABC, mapa decyzyjna do powieszenia na tablicy, karta referencyjna pięciu metod i rejestr CAPA. Excel liczy sam, PDF idzie na halę, Word zmieniasz pod swoją firmę.

Kurs jest dla ludzi, którzy odpowiadają za wynik procesu - nie dla audytorów szukających zgodności z normą.